MASTERCOMPOSIT. Технология стеклопластика

ламинат технология изготовления
10/18/2015

Не забудьте включить в бизнес-план расходы на сертификацию продукции. На российском рынке пока не существует единых норм и стандартов на изготовление напольных покрытий, поэтому российские производители вынуждены прибегать к нормам и стандартам других стран. В то же время, вопрос экологической безопасности ламината стоит достаточно остро, так как сама технология производства плит ДСП предусматривает использование вредных фенолформальдегидных смол. Не забывайте, что каждая партия ламинированного покрытия должна сопровождаться гигиеническим сертификатом. Кроме того, завод-изготовитель должен предоставлять на свою продукцию гарантию сроком 5 - 15 лет (срок зависит от класса продукции). Чтобы сбывать готовую продукцию, надо развивать свою дилерскую сеть. Поэтому начинать думать о продажах лучше уже во время открытия производства.

Ламинат выпускается в виде тонких листов, соединяемых при заключении между собой с помощью специальных шипов и пазов. Ламинированная доска обладает влаго- и водостойкостью, стойкостью к износу и истиранию. К тому же производители выпускают ламинат в широком цветовом и фактурной ассортименте. Технология производства ламината позволяет воспроизводить на лицевой поверхности листа любой орнаменты, текстуры и даже имитировать паркет и дорогую древесину. Износостойкость напольного покрытия зависит от его класса и типа помещения, для которого материал предназначен. К примеру, ламинат 32-го класса изготавливается для помещений со средней частотой посещения, гарантия его эксплуатации 15-20 лет. Менее износостойкий ламинат 31-го класса изготавливается для жилых помещений, и соответственно гарантия на него составляет 10-15 лет.

В России ламинированное покрытие появилось сравнительно недавно - 15 лет назад. Первыми поставщиками ламината были европейские производители, и стоимость его на российском рынке была отнюдь не дешевой. Но дальнейшая конкуренция привела к уменьшению стоимости и к совершенствованию технологий. Сегодня этот массовый и популярный продукт подразделяют по странам производства: Европа, Россия и Китай. Наиболее востребован на российском рынке ламинат производства Германии. В Европе к качеству ламинированного напольного покрытия предъявляются высокие требования, поэтому оно считается лучшим, но и наиболее дорогим.

Ламинат , изготовленный по технологии высокого давления считается и более экологичным , поскольку в нем нет эмиссии вредных токсичных веществ и такой ламинированный пол можно стелить в самых разных помещениях.

В настоящее время существует несколько технологий изготовления ламинированных полов. Прочность, износостойкость и ударопрочность покрытия напрямую зависят от того , какая технология использовалась.

Маркировка HPL ( High Pressure Laminate ) означает, что перед вами ламинат высокого давления. Результатом применения такой технологии является ламинированный пол верхней ценовой категории с отличными техническими характеристиками. Сам метод затратный и сложный , но результат стоит этого.

Нижний слой ( или стабилизирующий слой ) - это пропитанная смолами или парафином бумагу , которая предназначена , чтобы защищать средний слой от влаги и деформации. Иногда эту бумагу при производстве заменяют пластиком. Рассмотрим поэтапно производство ламината - оборудование , технология, станок. К основным этапам производства ламината относят : - изготовление древесноволокнистых плит; - Импрегнации верхних слоев ; - Облицовка ламинированной плиты; - Распиловка панелей на нужные размеры ; - Упаковка готовых изделий.

Затем к этому сырью добавляют смолы, парафин, антисептики и другие соединительные и добавки. И только после этого древесноволокнистую массу отправляют в сушилку, на выходе из которой влажность материала не должна превышать 9%. Далее древесноволокнистую массу прессуют, обрезают до нужных размеров и охлаждают. И последним этапом при производстве древесноволокнистых плит является процесс шлифовки и калибровки. Импрегнация верхних слоев представляет собой пропитывания их специальными составами. Для придания прочности ламината, его верхний слой должен быть пропитан смолами с различными добавками.

Перед рассмотрением этапов производства ламината , сначала изучим структуру ламината. Верхний слой ламинированной панели предназначается для защиты от истирания, механических повреждений, воздействия влаги , солнечных лучей и химикатов. Это прозрачная пленка из смолы , от качества которой и зависят защитные функции самих ламинированных панелей. Следующий слой - декоративный.

Среди специалистов принято разделять ламинат не только на классы, но и различать по технологии производства. Самой появилась HPL - технология. В ней отдельные слои последовательно склеиваются специальными клеевыми составами под высоким давлением. DPL - технология предусматривает одновременное высокотемпературный склеивания всех слоев. На сегодняшний день это наиболее распространенная и востребованная технология изготовления ламината.

Технологический процесс производства ламината - сложная цепочка , на выходе которой получается высокотехнологичное изделие. Так как базовым слоем считается ДВП -панель , то и производство ламната начинается именно с нее. После того как ДВП заламинировать декоративной бумагой или фольгой , сверху наносится защитный слой. Затем под высоким давлением приклеивается нижний слой бумаги или пластика.

Самая популярная и экономически недорогая. Все слои ламината спрессовываются сразу вместе в монолитное покрытие. Ламинат прямого прессования проводится практически всеми заводами. Верхний и нижний слои уравновешены и в результате он обладает повышенной стабильностью. Защита такого ламината выдерживает меньше влияния, чем в технологии высокого давления, но для жилого помещения и этого вполне достаточно. Огромным преимуществом является возможность глубокого тиснения поверхности специальными матрицами. Ощущение тактильные от такого пола интереснее. Синхротиснение поверхности позволяет почувствовать сучок дерева именно там, где вы его видите. Эффект состаренного дерева с трещинами и сколами создается DPL технологии.

Наиболее перспективной является новая технология шведской компании инноваций Valinge. Это порошковая технология производства ламината. Верхний слой за счет особого взаимодействия частиц порошка с цифровой печатью поверхности становится одинаковым на всю толщину. Больше возможностей для особо рельефных полов и глубоких тиснений , высокая ударопрочность. При повреждении такого пола не видно сразу плиту основу. Экономически выглядит очень перспективной.

Самая старая технология , которая была изначально. Верхний слой прессуется отдельно от других под высоким давлением (около 2,5 тонн ) и высокой температурой , что придает ему повышенную прочность. Далее приклеивается к остальным. Производить его достаточно дорого и стоит он для конечного покупателя как паркетная доска. Выдерживает экстремальные нагрузки, например укладывается в аэропортах. 34 класс ламината делается именно по этой технологии.

Технология каширования. Дешевая. Без стабилизирующего слоя. Без прессования. Просто склейка в единое целое. На наш взгляд такое нельзя и ламинатом называть. К понятию ламината по европейскому стандарту EN 13329 она непригодна.

В производстве ванн используются только лучшие гелькоуты и полиэфирные смолы Norpol, что входит в корпорацию Reichhold, известную уже несколько десятков лет исключительным качеством своей продукции. Покрытие ванн гелькоутом Norpol, обеспечивает им устойчивость к солнечным лучам, высоким и низким температурам, агрессивным химическим веществам, деформаций и ударов. Таким же гелькоутом покрыты корпуса сровременних стеклопластиковых яхт и скоростных катеров. В этих суровых условиях эксплуатации гелькоуты Norpol показали себя лучше, служа надежным покрытием судов в течение 20 лет и более. Еще одна уникальная особенность гелькоута Norpol, которыми покрыты изготовленные нами ванны: они совершенно не выгорают на солнце. Технология позволяет выпускать гидромассажные ванны широкой гаммы цветов, и любой из них способен не изменять своей насыщенности, даже находясь под прямыми лучами солнца в течение многих лет. Такой устойчивостью не могут похвастаться даже автоэмали.

Можно снимать матрицу из модели. Для этого расклинить отбортовку матрицы от модели деревянными, или специальными пластиковыми клиньями. Воспользуемся воздушным съемником. Если Вы не поставили на воздушной магистрали вентиль для плавной подачи воздуха, то съемник конструкции Mastercomposit можно использовать и так, как описано ниже: Подключите быстрый разъем воздушной магистрали с давлением 6-8 атмосфер до хвостовика съемника, когда он еще не открыт. Теперь гаечным ключом на 12 начинайте постепенно закручивать серединку. При этом клапан откроется, и воздух понемногу начнет поступать между моделью и матрицей. Если надувания идет слишком активно, просто прикройте клапан ключом, повернув его в обратном направлении. Поскольку ваша модель сделана из пенопласта, то при снятии она может и сломаться. Это не страшно, главное сохранить матрицу. В таком случае, просто достаньте модель с матрицы по кускам. Данная технология использования воздушного съемника применяется в основном при снятии гибкого изделия из матрицы. В этом случае поворотом ключа, как вентилем Вы контролируете плавность надуть днища ванны, чтобы оно не поломалось.

После застывания гелькоута, на его поверхность накладывается 2 слоя стеклоармирующего покрытия. Это специальный стекломат. Пропитанный винилэфирных смолой с отвердителем, он принимает изгибы поверхности ванны и создает прочный водонепроницаемый слой стеклопластика, называемого еще ламинат. Винилэфирная смола создает специальный гидроизоляционный слой в корпусе ванны. Данная операция имеет особое значение для качества и прочности изготавливается гидромассажной ванны. Поэтому она выполняется с особой тщательностью. Специалисты готовят раскрой стекломат, заключают его в матрицу, пропитывают смолой, тщательно разравнивают и удаляют мелкие пузырьки воздуха, чтобы добиться высокого качества покрытия корпуса ванны.

Ну а нам, тем, кто пользуется нормальной смолой, POLYLITE 440-M888 поставляется на Украину компанией «Лайнер», гораздо проще. Набираем за раз 2-3 слоя ламината, ждем застывания и охлаждения. В этот же день укладываем остальные 2-3 слоя. При второй укладке ламината после наложения 1-2 слоев, прилепляются на днище заранее вырезанный по его форме письмо пенополиуретана, или - обычную ДСП. Покрываем все это 1-2 слоями ламината. Это необходимо для того, чтобы плоское днище не прогибается. Затем вклеиваем закладные из ДСП для крепления чаши на раму. На следующее утро ванну снимаем и обрезаем.

795.6014ms

Похожие статьи