ХУДОЖЕСТВЕННЫЙ ПАРКЕТ

технология производства паркета
5/18/2016

При выборе паркета в качестве напольного покрытия для своего помещения, нужно понимать разницу различных его марок, а для этого следует разобраться в технологиях его производства. Днепропетровск помогут вам в этом.

Широкое применение в производстве паркета получил станок делительный дисковый, предназначенный для высокоточного деления обрезной доски с целью получения паркетной дощечки. Технологические линии по производству паркета обычно состоят из нескольких агрегатных узлов. Это может быть четырехсторонний продольно-фрезерный станок, соединенный транспортером с двухсторонним автоматическим шипорезным станом, производящие паркетную доску с системой замкового соединения "Click", которое не требует склеивания при укладке, а соединяется специальной конструкцией со шпунтом и гребнем. Такие линии обычно имеют независимые пневматические регуляторы, управляющие прижимом трех независимых групп подающих роликов, и обеспечивающие позиционирование заготовки в процессе обработки в каждой зоне.

Итак, технология производства паркетной доски в общем виде одинакова на всех предприятиях, но различия могут заключаться в использовании различных материалов, последовательности этапов изготовления, способах обработки и общем отношении производителя к процессу создания паркетной доски – от них в основном и зависит качество выпускаемого паркетного пола. Если человек относится к своему делу с любовью и вниманием, так как это делает Kahrs, то результат просто обязан превзойти все ожидания.

При правильном изготовлении паркет может стать самым красивым, естественным и надежным напольным покрытием. Но, к сожалению, не всякий паркет одинаково хорош. Качество паркета зависит не только от качества используемых материалов, но и от особенностей технологического процесса производства. Паркет изготавливают примерно по одной технологической схеме, но каждый производитель использует в производстве свои рецепты и ноу-хау, которые в конечном итоге и определяют уровень качества выпускаемого паркета.

Несмотря на то, что сегодня на рынке представлен паркет всевозможных расцветок и оттенков, самыми востребованными и модными цветами по-прежнему остаются черный и белый.

Поставщик: WINNER Тайвань Четырехсторонние станки применяются на малых, средних и крупных предприятиях по производству погонажных изделий, строительного бруса, мебельного щита. Данный вид оборудования, является неотъемленной частью в технологии, при производстве строительного бруса и прочих профилированн??х изделий. Модель WINNER BL 6-23   Общая информация о станке для производства паркета WINNER BL…

В данной модели также используется принцип формирования упаковки с помощью системы "воротник". Общая информация о станке для производства паркета WINNER P P/А 1 Оборудование…

Четырехсторонние станки применяются на малых, средних и крупных предприятиях по производству погонажных изделий, строительного бруса, мебельного щита. Данный вид оборудования, является неотъемленной частью в технологии, при производстве строительного бруса и прочих профилированных изделий.

Современные деревообрабатывающие станки, которыми можно управлять программно, позволяют ускорить процесс изготовления невероятно сложных рисунков на паркете и добиться их точного исполнения. Изготовле??ие деталей дворцового и художественный паркет осуществляется лазерной технологией или на новом механическом оборудовании. Это дает высокую точность нарезки сложных элементов. К плюсам механической резки дерева относится большая точность подгонки и маленькая степень воздействия на материал, который обрабатывается.

Дело в том, что технология производства паркета состоит в использовании разрезанных стеблей бамбука, проклеенных между собой. Поэтому, несмотря на то, что нераспиленные стебли бамбука по прочности на разрыв приближаются к стали, в разрезанном виде - это просто солома. Большой минус бамбукового паркета еще и в очень волокнистой структуре, которую не возможно циклевать. Травянистые волокна распиленного бамбука легко отделяются друг от друга, и в результате бамбуковый пол становится неиссякаемым источником заноз.

Заблуждение вт??рое: лучший паркет - бамбуковый. Неоспорим тот факт, что массивная доска, полностью состоящая из ценной породы дерева, является одним из лучших напольных покрытий. Довольно часто это утверждение применяют и к бамбуковому паркету, умалчивая тот факт, что бамбук остается соломой. Убедительные технические характеристики бамбукового паркета теряются перед лицом практических испытаний.

Основными качествами паркета являются высококачественная древесина и профессиональное мастерство. Паркет состоит из трёх слоев. Средний слой - промежуточный слой из хвойных пород древесины или гевеи (направление волокон поперечное). Нижний слой - древесина хвойных пород (направление волокон - продольное). При тщательном изготовлении, данная конструкция предотвращает изгибы и перекосы. Износ верхнего слоя определяет срок использования.Производство и технология отлаженно и в настоящее время работает без сбоев.

Первая стадия изготовления паркета такая же, как у работы столяра. Он выбирает из необработанной древесины части, где по возможности одинаковый цвет, рисунок волокна и сучковатость. Например, в паркете не желательно расположение подряд сучков и пламенного цвета досок.

Среди наиболее популярных древесных материалов для производства паркета специалисты выделяют дуб, который давно уже считается классикой жанра. Он отличается достаточной твердостью и хорошей устойчивостью...

В каждом слое доски волокна н??правлены перпендикулярно в отношении друг к другу.Трехслойная технология производства паркетной доски позволила создать бесшовный и плотный материал, отличающийся устойчивостью при колебаниях температуры и влаги, а также выдерживающий высокие физические и механические нагрузки.

Толщина верхнего слоя влияет как на внешний вид паркетной доски, так и на ее долговечность. Для достижения желаемой поверхности верхнего слоя проводится строгание, браширование, термообработка, отбеливание и создание фаски.Средний слой паркетной доски производится из плоских и коротких брусков (пластин, ламелей) из склеенных вместе хвойных смолистых пород, или же – из прочного HDF (спрессованная плита из перемолотой мелко древесины).

Особый акцент делается на инновационные технологии, развитие производства. Благодаря наличию новейшего оборудования и собственному производству цены на паркетную продукцию являются конкурентоспособными.

Качество изготовляемой продукции строго контролируется на каждом этапе производства, от заготовки сырья вплоть до упаковки готовой продукции. Паркетные изделия упаковывают в термоусадочную пленку, которая защищает древесину от воздействия внешней среды – повышенной влажности и перепада температур. Благодаря стабильной температуре и должном уровне влажности на складах, высокое качество уже готовой продукции неизменно.

Позднее на тот же комбинат австрийской компанией Zuckermann был поставлен еще один цех по производству паркетной доски. Технология производства предусматривала склеивание пакета, состоящего из двух слоев основания, и набранного по рисунку слоя лицевых ламелей увеличенной толщины. Готовый пакет распиливался вдоль на две части с образованием двух одинаковых паркетных досок, которые передавались на дальнейшую механическую обработку. Такой способ позволял почти вдвое увеличить производительность участка прессования.

Такие планки изготавливаются только из цельной древесины высокого качества. По сравнению с технологией изготовления доски для пола в производстве массивной паркетной доски дополнительно используются станки поперечные торцовочные для вырезки дефектов и пороков древесины.

... По форме отдельные планки подобны доске пола, у них могут быть гребни и пазы на противоположных кромках и торцах, а также гребень на одной кромке и пазы на другой кромке и обоих торцах. Для производителя штучного паркета главным достоинством этого изделия является рациональное использование низкокачественного исходного материала за счет включения в рабочий процесс планок малой длины, остающихся после вырезки дефектов и пороков древесины.

Производство подобного паркета отличается низкой материалоемкостью и хорошо поддается автоматизации. Однако для его изготовления необходимо специальное, довольно дорогостоящее оборудование, поставляемое по индивидуальному заказу. Кроме того, мозаичный паркет требует высокого качества подготовки основы для его укладки, что не всегда удается обеспечить при строительстве.

Классическая технология укладки художественного паркета требовала большой тщательности при изготовлении и подгонке элементов. На первом этапе архитектором задумывалось общее решение с проработкой основных рисунков паркета. Затем по эскизам выполнялись «картоны» – цветной рисунок пола в натуральную величину на больших листах плотной бумаги или картона. Готовые «картоны» разрезались на удобные для работы фрагменты и передавались паркетчикам. Кряжи деревьев различных пород соответствующих цветов заранее распиливались на доски одинаковой толщины и высушивались в щадящем режиме, чтобы дорогой материал не растрескался при сушке. В соответствии с рисунком из досок разных пород древесины вырезались элементы паркета и последовательно приклеивались на картонную основу «лицом вниз»: сначала один, затем к нему плотно пришлифовывался и приклеивался другой и т. д. Пришлифовывание (особенно элементов с криволинейны??и бортами) требовало многократных примерок и тонкой доводки. Дело в том, что финишная отделка готового паркета заключалась в пропитке пола маслом, что проявляло фактуру древесины ценных пород, но не заливало стыки между элементами, как в современных технологиях. Поэтому по-настоящему качественный паркет был крайне трудоемким. По завершении набора на подготовленное основание наносился клей и при тщательном соблюдении стыковки бумагой вверх укладывались картоны с приклеенными к ним элементами паркета. Для обеспечения надежного соединения поверх кар??онов укладывались мешки с сухим песком, надежно прижимающие каждый элемент и весь ковер в целом к дощатому основанию. Примерно через месяц выдерживания пригруз снимался, бумага отрывалась и начиналась циклевка – снятие верхнего слоя древесины вместе с клеем и выведение чистой поверхности. Подготовленные поверхности пропитывались маслом или скипидаром с растворенным в нем воском. В первом случае требовалось регулярно обрабатывать поверхность маслом, во втором воск вместе со скипидаром проникал в поры древесины и после высыхани...

Традиция художественного паркета уходит своими корнями в XII–XIII века, когда европейская знать, стараясь благоустроить и украсить свои замки, начинает поверх грубо обработанных досок или пластин, уложенных прямо на грунт или каменный пол, выкладывать декоративные покрытия из плотно подогнанных друг к другу кусочков древесины. Примерно в это же время в деревянной кладке пола появляются первые орнаменты в виде вензелей и геральдических знаков. Однако массовым явлением в строительстве художественный паркет становится в XIV веке. Наладившиеся торговые связи со странами Средиземноморья и Северной Африки позволили включить в палитру художественного паркета экзотические породы древесины – джакаранда, жикитоба, чефраза, чем существенно обогатили его декоративные возможности. Одновременно совершенствовалась технология обработки древесины и превращения ее в художественное произведение. Художественный паркет стал доступен широкому кругу потребителей.

В статье на основе архивных материалов и современных источников прослеживается история возникновения и совершенствования уникального архитектурного явления – художественного паркета. Прослеживается развитие технологии изготовления и укладки сложных в художественном отношении орнаментов из различных сортов древесины. На примере уникальных художественных паркетов Санкт-Петербурга и Подмосковья исследуются приемы и методы устройства паркетных полов высокой художественной ценности. Рассматриваются традиционные и современные способы изготовления и сборки элементов художественного паркета с использованием лазерной техники и станков с числовым программным управлением.

Для стабилизации основания под дорогой художественный паркет стелется прослойка из двух слоев водостойкой фанеры; это ведет к некоторому удорожанию конструктива, но опасность коробления практически ликвидируется. В этом случае технология устройства «черного» пола под паркет мало отличается от традиционной. По надежно закрепленным лагам, как правило, саморезными шурупами, крепятся в два слоя листы влагостойкой фанеры. При этом верхние листы укладываются таким образом, что перекрывают стык четырех листов первого ряда. Пространство между лагами заполняют звукоизоляцией – перлитом или керамзитом.

1529.8027ms

Похожие статьи